有人在看了新型汽车的仪表板后说，今天的汽车更象流动的通信和娱乐中心，完善的车内技术正变得日益普遍。结果，汽车电子制造商正日益面临着体积越来越小、隐藏焊接和限制电子和可视测试的离散元件等挑战。随着每年密集组装的双面电路越来越普遍，情况进一步复杂化。对汽车零件的质量要求只会变得越来越严格。印刷电路板组件（PCBA）预计必需在极其严酷的环境中无故障运行几年的时间。
　　挑战
　　汽车电子组装正改变汽车供应商生产和测试产品的方式。相关案例：最近，在美国一家著名的零件制造商签单为一款高端豪华汽车供应复杂的“远程信息处理”设备时，这家制造商深知，必需升级现行的测试方法。一流的远程信息处理设备把无线电、手机和GPS功能融合在一块电路板上。它必需使用多种型号的PCBA，因为这款汽车将面向三大市场销售，即美国、欧洲和亚洲。
　　远程信息处理电路板是一种复杂程度中高等的电路，其中包括0402零件、离散元件、微型BGA、精细间距20mil的零件和表面装贴RF屏蔽层等，对在线测试范围，其节点接触能力有限。8x4英寸的双面电路板包含大约2000个焊点。
　　新的电路板必需融入现行生产环境中，一周七天、每天三班运行的生产线，以不同批量生产惊人的一系列复杂PCBA。在这家制造商的测试战略中，一直包括二维(2D) X射线测试。但是，生产批量及公司产品线复杂程度不断提高，要求该公司转向具有三维功能的自动X射线测试(AXT)系统。
　

评估方法和结果
　　这家制造商在运转的生产线中对选择的两部测试仪进行检验和评估，确定其在测试复杂的双面电路板时能够达到当前的命中率，系统必需只用一遍就测试新的远程信息处理电路板，同时对焊接保持极高的缺陷覆盖范围。公司最终选择了Agilent（www.agilent.com）的5DX Series 5000自动X射线测试系统。
　　在汽车电子等应用中，空间限制和PCBA功能日益扩大，导致密集组装的双面电路板出现，并带有许多隐藏焊接和日益缩小的元件，需要使用针对复杂的 PCBA而设计的测试检测工具，而且这些系统应该带有除检测以外的附加功能，比如安捷伦维修工具(ART)，为维修环节中提供了公共的图形维修界面，节约维修时间和工作量；或者统计质量控制(SQC)和统计流程控制(SPC)分析功能，如Agilent AXT和AOI系统中的AQT。提供帮助制造商监测和管理流程的能力，满足特定的质量目标，跟踪线路和维修产量，衡量测试仪/维修效率，最大限度地降低假缺陷报警数量，降低不必要的维修WIP，简化内部流程，改善测试、维修和组装成品率，降低组装成本。
　　● 缺陷覆盖范围
　　这家制造商是二维X射线技术的早期采用者，这在测试单面电路板时是可以接受的，但不足以解决双面电路板上密集组装元件导致的阴影。新的远程信息处理电路板需要使用3D AXT技术。双面电路板在使用面板测试时需要两面向上，使用Agilent 5DX每遍要测试大约4000个焊接，在新的远程信息处理电路板上可以达到90-95%的缺陷覆盖范围。
　　● 命中率
　　可以选择的方案包括竞争对手生产的二维X射线测试仪及Agilent自身的3070在线测试仪。新的检测系统必须能够达到当前的命中率和覆盖水平，这些指标是没有商量余地的，它们对大批量汽车生产线的成功至关重要，在这些环境中，严格的安全和可靠性要求为在日益缩短的生产周期内交付PCBA带来了巨大的压力。
　　● 程序开发速度
　　对制造商来说，简化开发程序和加快编程时间是关键目标，因此编程人员密切关注图形用户界面及其程序开发指南，缩短编程人员学习过程，特别是在与编程人员以前使用的基于文本的编程开发工具相比时。在Agilent 5DX引入生产环境中时，总体程序开发时间比现行的二维X射线测试仪加快了大约30%。在生产测试前微调程序较现行二维X射线测试仪也加快了大约30%。另外还简化了封装库程序设置和程序调谐。
　　● 缩短流程调谐时间的工具
　　在Agilent 5DX到位、并针对二维X射线测试仪进行检验后，这家制造商在评测中引入了安捷伦提供的维修工具(ART)和安捷伦质量控制工具(AQT)。这些工具允许测试工程师通过运行一批电路板，并使用ART中的维修成像及AQT中的质量控制图表，确定需要调谐维修流程的哪些区域。这些附加工具把余下的编程时间缩减了一半，使其大约降低50%。

● 提高直通率的能力
　　为了在短时间内完成大量的原型和质检工鳎珹RT和AQT等附加工具的使用具有特别重要的意义。ART使维修人员能够查看X射线成像，找到缺陷的位置。操作人员可以查看成像，确认缺陷，记录要求采取的措施，在更少的时间内完成电路板测试和维修。AQT提供了可以查看的图表及与主要缺陷有关的详细数据。AQT指标被用于成品率、批量和产量上，查看可以在哪里改善流程。生产监督员使用AQT实时监测产品质量和线路质量，因此通常能够在发生成本前减少昂贵的错误。测试工程师使用AQT分析有问题的缺陷报警区域，改善程序缺陷报警准确性，简化产品流程。这对这种高速环境是一个关键要求。通过采用AQT和5DX，电路板第一遍成品率提高了20%。
　　● 改善测试单元中的流程反馈
　　先进的自动X光检测的使用，还应该可以大大降低其它测试系统的负担，ART/AQT等工具则提高了所有测试单元的效率和产量。改善前端流程反馈，可以在生产流程后端专门部署在线测试和功能测试，检验PCBA功能。
　　通过使用在线的测试系统，识别其复杂的远程信息处理电路板上与焊接有关的缺陷，尽管生产的新电路板复杂程度提高了，汽车电子制造商能够在短短几个月内建立一条新的装配线。但安捷伦系统保留了命中率，改善了缺陷覆盖范围。这家制造商最后总结是，为了满足我们的高端质量要求及严格的流程控制，高端的自动X光检测系统一直是实现这些目标不可或缺的工具。系统的缺陷覆盖能力更强，才能帮助我们持续以高可靠性标准生产高质量产品，满足当前的大批量汽车生产需求。